由于存在“高排放、高污染”問(wèn)題，水泥行業(yè)被稱為“灰色制造”行業(yè)。近年來(lái)，海螺集團(tuán)以創(chuàng)新引領(lǐng)、數(shù)字賦能、綠色轉(zhuǎn)型為主線，持續(xù)探索節(jié)能減排低碳技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了從“灰色制造”到“綠色智造”的蝶變。  

創(chuàng)新引領(lǐng)推動(dòng)全產(chǎn)業(yè)鏈邁向高端化  

在位于蕪湖的海螺水泥白馬山水泥廠，兩個(gè)巨大的銀色球體十分抓人眼球?！斑@是世界首條水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化環(huán)保示范項(xiàng)目，變'被動(dòng)碳減排'為‘主動(dòng)碳捕集’。項(xiàng)目設(shè)計(jì)產(chǎn)能為每年5萬(wàn)噸，可同時(shí)生產(chǎn)工業(yè)級(jí)、食品級(jí)二氧化碳。”白馬山水泥廠廠長(zhǎng)金峰介紹說(shuō)。目前，海螺集團(tuán)正在開(kāi)展二氧化碳資源化利用和大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化轉(zhuǎn)化應(yīng)用研究，白馬山水泥廠二氧化碳產(chǎn)品轉(zhuǎn)化干冰項(xiàng)目已經(jīng)建成。  

科技創(chuàng)新，是傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)升級(jí)的“助推器”。近年來(lái)，海螺集團(tuán)在水泥技術(shù)裝備領(lǐng)域持續(xù)攻關(guān)，獲得發(fā)明專利485項(xiàng)，形成了一系列高端制造創(chuàng)新成果，創(chuàng)造了全球第一個(gè)水泥窯尾煙氣碳捕集純化項(xiàng)目、全球第一個(gè)水泥全流程智能工廠、全球第一個(gè)水泥窯協(xié)同處置生活垃圾系統(tǒng)等“九個(gè)第一”。這些科技成果，讓高效節(jié)能減排、智能制造、綠色發(fā)電等成為現(xiàn)實(shí)，也推動(dòng)著海螺集團(tuán)成為行業(yè)“頂流”。目前，海螺水泥年產(chǎn)能達(dá)3.84億噸，居全球第二。在2021年《財(cái)富》世界500強(qiáng)排行榜中，海螺集團(tuán)以379.3億美元的營(yíng)業(yè)收入名列第315位，排名較2020年提升52位。  

當(dāng)前，安徽省正在加強(qiáng)“雙招雙引”，推進(jìn)十大新興產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。海螺集團(tuán)對(duì)標(biāo)十大新興產(chǎn)業(yè)，大力實(shí)施“殲30”創(chuàng)新發(fā)展行動(dòng)計(jì)劃，以工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)“水泥工業(yè)大腦”為主體，以低碳零碳和新能源新材料為攻堅(jiān)方向，以“科技創(chuàng)新”和“綠色金融”為發(fā)動(dòng)機(jī)，把水泥生產(chǎn)的能耗和排放指標(biāo)逐步降下來(lái)。同時(shí)，大力發(fā)展與水泥產(chǎn)業(yè)相關(guān)聯(lián)的人工智能、新材料、新能源和節(jié)能環(huán)保、高端裝備制造等四大新興產(chǎn)業(yè)，力爭(zhēng)“十四五”末形成2-3個(gè)百億級(jí)規(guī)模新興產(chǎn)業(yè)，不斷推進(jìn)全產(chǎn)業(yè)鏈向高端化邁進(jìn)。  

數(shù)字賦能以工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)促進(jìn)要素耦合  

在蕪湖海螺智能工廠中央控制室，一個(gè)個(gè)小紅點(diǎn)在屏幕上的設(shè)備區(qū)移動(dòng)，每個(gè)紅點(diǎn)旁邊均顯示了人名。  

“這是我們的設(shè)備全流程管理系統(tǒng)，掌握著全廠設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)、設(shè)備巡檢等數(shù)據(jù)。你看到的小紅點(diǎn)，就是員工正在現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)展巡檢，檢測(cè)數(shù)據(jù)可以實(shí)時(shí)反饋給系統(tǒng)?！惫ぷ魅藛T介紹說(shuō)。設(shè)備全流程管理系統(tǒng)，只是“蕪湖海螺智能工廠”的模塊之一。通過(guò)“智能工廠”這一平臺(tái)，海螺集團(tuán)在行業(yè)率先實(shí)現(xiàn)“一鍵輸入、全程智控”的生產(chǎn)模式。  

數(shù)字化技術(shù)與建材行業(yè)的深度融合已是大勢(shì)所趨。早在“十三五”初期，海螺集團(tuán)就運(yùn)用“大智移云”技術(shù)，在全椒海螺建成了全球首個(gè)水泥全流程智能工廠。實(shí)施智能質(zhì)量和優(yōu)化控制之后，全椒海螺系統(tǒng)能耗下降8%，礦山生產(chǎn)效率提升約12%，操作員勞動(dòng)強(qiáng)度降低90%以上，人員勞動(dòng)強(qiáng)度下降24%，檢測(cè)頻次提高50%，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)偏差降低43%，獲得了良好的經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益。  

“十四五”時(shí)期，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)成為整合數(shù)字化、智能化技術(shù)和各生產(chǎn)要素的“集大成者”，引領(lǐng)著現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展方向。在“智能工廠”等前期經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，海螺集團(tuán)構(gòu)建工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的思路逐漸清晰。按照“先內(nèi)后外”的步驟，分“兩步走”：至2022年6月，初步建成面向水泥、型材兩個(gè)產(chǎn)業(yè)的垂直型工聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)；以低碳、節(jié)能和綠色材料為重點(diǎn)方向橫向擴(kuò)展，于2022年底建成跨行業(yè)、跨領(lǐng)域的“雙跨”平臺(tái)，孵化新產(chǎn)業(yè)新業(yè)態(tài)，促進(jìn)更多要素之間互動(dòng)耦合、形成生態(tài)，使數(shù)智技術(shù)成為推動(dòng)發(fā)展的“新引擎”。  

綠色轉(zhuǎn)型推進(jìn)全流程實(shí)現(xiàn)低碳循環(huán)  

傳統(tǒng)企業(yè)要實(shí)現(xiàn)綠色轉(zhuǎn)型，必須以減污降碳協(xié)同增效為總抓手。  

2020年10月，樅陽(yáng)海螺生物質(zhì)替代燃料項(xiàng)目一期工程建成投產(chǎn)。這是國(guó)內(nèi)水泥行業(yè)首套生物質(zhì)替代燃料系統(tǒng)，每年可利用秸稈等生物質(zhì)15萬(wàn)噸，節(jié)約原煤4.9萬(wàn)噸，減排二氧化碳13萬(wàn)噸。這一項(xiàng)目緩解了水泥行業(yè)對(duì)煤炭的依賴性，對(duì)行業(yè)節(jié)能減排和廢物資源化利用具有重要意義。  

近年來(lái)，海螺集團(tuán)積極推進(jìn)水泥窯協(xié)同處置固危廢及生活垃圾項(xiàng)目，減少自然資源消耗和污染物排放。2021年前11個(gè)月，海螺水泥窯共處置一般固廢125萬(wàn)噸，可節(jié)約原材料16.4萬(wàn)噸；處置危廢48.4萬(wàn)噸，減少標(biāo)準(zhǔn)煤耗10.7萬(wàn)噸；處置生活垃圾46.3萬(wàn)噸，減少標(biāo)準(zhǔn)煤耗4.8萬(wàn)噸，替代原材料5.1萬(wàn)噸。  

為提升水泥生產(chǎn)“綠色”含量，海螺集團(tuán)多管齊下。應(yīng)用SCR脫硝技改，實(shí)現(xiàn)氮氧化物排放大幅降低；完成39套濕法脫硫生產(chǎn)線改造，同步實(shí)施純石粉制備，進(jìn)一步提升脫硫效率，二氧化硫排放濃度優(yōu)于地方環(huán)保部門要求；完成234臺(tái)窯頭窯尾電改袋升級(jí)，推廣主收塵器擴(kuò)容改造，有效降低了顆粒物排放。同時(shí)，積極拓展清潔能源供應(yīng)，截至2021年底，海螺集團(tuán)累計(jì)建成19個(gè)光伏電站，3個(gè)儲(chǔ)能電站，2021全年供應(yīng)光伏發(fā)電1.63億度，儲(chǔ)能放電2464萬(wàn)度。在山東濟(jì)寧，當(dāng)?shù)氐暮Ｂ莨S利用光伏發(fā)電、風(fēng)力發(fā)電等，實(shí)現(xiàn)全程電力“零”外購(gòu)。  

海螺集團(tuán)的綠色轉(zhuǎn)型之路，不僅在于關(guān)鍵工藝節(jié)點(diǎn)的突破，更是貫穿企業(yè)全生命周期，實(shí)現(xiàn)由點(diǎn)到面的整體綠色升級(jí)。作為資源依賴型企業(yè)，海螺集團(tuán)正圍繞“雙碳”目標(biāo)，積極推行綠色低碳循環(huán)發(fā)展，在推動(dòng)制造業(yè)深層次綠色化變革中，舞出了自己的精彩。